6月30日，隨著中國石油西南油氣田達州凈化公司原料氣日處理量達到400萬立方米，國內最高含硫整裝氣田——渡口河-七里北氣田調試投運成功，標志著中國石油首個自主開發的特高含硫整裝氣田全產業鏈在西南正式誕生。

渡口河-七里北氣田調試投運成功。西南油氣田公司供圖

如何保障特高含硫氣藏安全高效勘探開發是當前國內外關注的重大技術難題。西南油氣田公司系統總結四川盆地高含硫氣田開發經驗，通過消化吸收對外合作成果，自主開展大規模科技攻關與現場試驗，相繼建成了鐵山坡、渡口河-七里北特高含硫氣田。此次特高含硫氣田全產業鏈自主開發再次驗證了西南油氣田公司在安全清潔高效開發高含硫氣田的能力和技術水平，成為了國內特高含硫氣田開發的引領者。

據了解，渡口河-七里北氣田硫化氫含量達到17.06%，是目前國內已投產硫化氫含量最高的整裝氣田。該氣田部署8口新井，新建1座處理規模為400萬方/天的天然氣凈化廠。工程實施難度大，復雜山地的管道最大垂直落差700米，最陡坡面接近90度；大型設備施工運輸、安裝、調試復雜，溶液循環泵排量達900m3/h，再生塔直徑5.2米，高度達46米。面對諸多挑戰，西南油氣田公司嚴格按照“安全規格等級最高、工業自控水平最高、智能化水平最高、技術經濟水平最高”的原則，全過程優化設計、采購、施工、調試、運維各個環節，高效組織、專業協同，實現了工期更短、速度更快、效率更高、技術更優，成功建成了涵蓋采氣、集輸、凈化、外輸的完整產業鏈。

渡口河-七里北氣田調試投運成功。西南油氣田公司供圖

全面保障氣田安全清潔高效開發。渡口河-七里北氣田大規模使用耐蝕合金雙金屬復合材料，這一創新材料從根本上解決了特高含硫氣田開采過程中管道腐蝕的世界級難題。針對雙金屬復合材料焊接的高要求，首次大規模應用高頻脈沖全自動焊接技術，使焊接效率較傳統人工焊接提升約35%。同時，采用“激光掃描和數碼成像+全口焊縫DR+相控陣”的先進檢測方案，實現了對焊縫體積缺陷、線性缺陷及腐蝕性能缺陷的全面排查。通過全面完善的法蘭管理，并采用氦氮驗漏和敏感性試驗等多重安全保障措施，確保了管道系統的安全無泄漏運行。

全力深耕特高含硫凈化技術。充分調研、反復論證，持續整改設計、制造建設缺陷，為調試投運工作保駕護航；緊扣裝置實際，先后完成兩臺國內最大余熱鍋爐在線烘、煮爐，主風機和尾氣風機程序優化，余熱鍋爐自動排污系統和空壓機撬循環水管線整改等工作，為調試投運成功奠定堅實基礎；編制約30萬字的操作規程、形成“1+1+10”投運調試方案，全力破解制約高質量發展的瓶頸；硫磺回收和尾氣處理采用具有中國石油自主知識產權且具有國際領先水平的綜合制氫硫磺回收及尾氣處理工藝，滿足最新最嚴的尾氣排放要求，是西南油氣田公司唯一一套全時段達標排放裝置，確保清潔生產；大力實施光伏發電、中壓蒸汽發電等新能源項目，真正踐行了“天然氣＋新能源”的綠色能源西南模式。

全域推進智能化建設。渡口河-七里北氣田融合物聯網、智能巡檢、人員定位、光纖振動、微泄漏檢測、溫感預警、次聲波、無人機等技防手段，實現從集輸到凈化的“全過程、全天候、全方位、全要素”的綜合立體感知。構建SIL3等級的工業控制系統，設置5級聯鎖8級關斷，實現關鍵設備的遠程操控，緊急情況下，全氣田可一鍵關停。搭建一體化數字孿生模型，開發水合物、硫沉積預測、工藝智調優等智能工作流，實現氣田生產過程中關鍵環節的智能監控、過程預警、聯動處置，全面建成以“全面感知、自動操控、趨勢預測、優化決策”為特征的智能化氣田。

據悉，該氣田的天然氣年生產量將超13億立方米、年產硫磺32萬噸，凈化后的天然氣進入國家管網輸往長江經濟帶惠及沿線千家萬戶，為成渝地區雙城經濟圈建設貢獻力量。渡口河-七里北特高含硫氣田的安全清潔高效開發，對推動天然氣產業高質量發展具有深遠意義，將在掌握特高含硫氣田勘探開發核心技術、滿足國計民生能源需求、實現企業低碳目標、促進地方經濟發展、保障國家能源安全等方面發揮積極作用。（張家銘、鄭琪、趙明銳）

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